Byłem niezwykle zadowolony gdy, dzięki pomocy jednego z kolegów odwiedzających na moją prośbę Przedbórz, otrzymałem numer telefonu do pana Marka Michalskiego, a już ze wszech miar zachwycony, gdy okazało się, że pan Marek to niezwykle sympatyczny człowiek, który w dodatku obiecał mi wszechstronną pomoc w przeprowadzeniu mojego przedsięwzięcia. Skąd taka radość?

Ano stąd, że pan Marek Michalski jest synem Bolesława Michalskiego, jednego z ostatnich w Polsce nożowników, wytwórcy noży, który działał jeszcze w przedwojennej Polsce i swoją pracę kontynuował właściwie aż do śmierci w 1997 roku. Co więcej, pan Marek pracował wraz ze swoim ojcem w jego warsztacie, tak więc zna od podszewki sposób w jaki działała taka manufaktura, a i sam proces wytwarzania noży jest mu doskonale znany.

Byłem niezwykle podekscytowany faktem, że mogę u źródła dowiedzieć się jak kiedyś działał warsztat nożowniczy, jakie noże w nim wytwarzano, a przede wszystkim oczywiście tym, że uzyskanie takich informacji z pierwszej ręki jest w dzisiejszych czasach w ogóle możliwe! W swoim zapale poznawczym wyeksploatowałem chyba pana Marka do cna, za co serdecznie go przepraszam, jak również i za "nękanie" go telefonami oraz za zadawanie mnóstwa pytań dodatkowych, jednocześnie bardzo dziękuję za niezwykłą życzliwość i zrozumienie.

Poniższy tekst został uzupełniony o biografię Bolesława Michalskiego, autorstwa pana Marka (link pod tekstem), w której znajdziecie wiele ciekawych informacji zarówno o panu Bolesławie, jak i o jego fabryce. Informacji, których nie powielałem w tym wywiadzie, dlatego też naprawdę warto ją przeczytać. Gorąco zachęcam.

Na wstępie kilka niezbędnych informacji o miejscowości, w której mieściła się fabryka Bolesława Michalskiego.

Przedbórz to małe miasto znajdujące się mniej więcej pośrodku trójkąta wyznaczonego przez Częstochowę, Kielce i Piotrków Trybunalski, w regionie, którym istniała wielowiekowa tradycja wytwarzania noży. Imponująca w przypadku Przedborza jest przedsiębiorczość mieszkańców tego miasteczka, w najlepszym okresie działało w nim około 140 warsztatów rzemieślniczych różnego typu, a wśród nich 21 warsztatów metalowych (1936 rok), warto zaznaczyć, że maksymalna liczba mieszkańców Przedborza wynosiła około 7000 osób (lata trzydzieste XX wieku) - obecnie miasto liczy około 4000 mieszkańców.

Zabudowania rodziny Michalskich w Przedborzu. Po lewej stronie budynek mieszkalny, w budynku na wprost, na parterze mieścił się warsztat, a na piętrze znajdowały się pomieszczenia mieszkalne

Od czego się to w ogóle zaczęło, jak to się stało, że pański ojciec założył fabrykę noży? Czy to było coś nowego czy może kontynuacja rodzinnej tradycji?

Zaczęło się ok. 1936-37 r. od wejścia mojego Ojca w spółkę z dwoma przedsiębiorcami pochodzenia żydowskiego z Łodzi (p. Josef Byk i p. Mosze Pulke), którzy jako wytwórcy odzieży (m.in. dresów sportowych) poszukiwali dostawców tzw. zamków błyskawicznych  (ekler, gw. łódz. ekspres), towaru trudnego do pozyskania w tych latach. Nie mogąc znaleźć oczekiwanych dostawców postanowili założyć wytwórnie tych komponentów odzieżowych. Dowiedzieli się o moim Ojcu, który pracował wtedy jako majster w miejscowych (przedborskich) fabryczkach wyrobów nożowniczych i galanterii użytkowej (Wójcickiego, Wajmana), ciesząc się opinią dobrego, ambitnego ślusarza i organizatora. Zaproponowali Ojcu spółkę: oni pokrywali koszty związane z inwestycją, Ojciec: oprzyrządowanie, uruchomienie i utrzymywanie produkcji. Projekt został zrealizowany i przez kilka (kilkanaście) miesięcy, do września 1939 r. produkowano przedmiotowe zamki błyskawiczne, kiedy to w wyniku działań frontowych wytwórnia została spalona i zlikwidowana w okolicznościach nieobecności rodziny Ojca, która uciekła na okres kilku tygodni do oddalonej o ok. 15 km od Przedborza wioski Zagacie.

Jacek Michalski (wnuk Bolesława) z synem Karolem wewnątrz warsztatu

Pozostałość (niewielka, bo "zagospodarowana" wcześniej przez Niemców) posłużyła Ojcu, po kilku latach pracy w zmilitaryzowanych przez Niemców zakładzie wyrobu metalowych łóżek wojskowych ("Fabryka Machuderskiego" – dzisiejszy Zakład Doskonalenia Zawodowego w Przedborzu, jako zalążek wytwórni noży – kozików, których produkcję równolegle z funkcją mistrza produkcji w Fabryce Machuderskich Ojciec rozpoczął. Z opowiadań rodzinnych wiem, że pierwsze komponenty (gotowe ostrza) do ich produkcji pozyskiwał (przemycał) ojciec od przedsiębiorców pochodzenia żydowskiego, spacyfikowanych już w miejscowym (przedborskim) gettcie przy ul. Częstochowskiej. Z czasem zakupił od miejscowych rzemieślników prasy ręczne śrubowe ("balansówki"), następnie około 1943 r. uszkodzoną prasę mimośrodową z Zakładów "GERLACH" w Drzewicy, której pęknięty żeliwny korpus sam skutecznie i trwale naprawił przez założenie "łat". Tam też zakupił polerki do wykańczającej obróbki noży oraz osadzenie kamieni szlifierskich (piaskowców). Inny, drobny osprzęt pozyskiwał od miejscowych rzemieślników (np. drewniany bęben czyszczący – zamawiał u miejscowego bednarza, metalowe elementy uchwytów i pomocy produkcyjnych u kowala, korzystał też z usług tokarsko-frezarskich, głównie w miejscowym zakładzie mechanicznym braci Zielińskich).

Po wojnie produkcja się wyraźnie powiększyła, Ojciec zakupił dodatkowo prasę cierną śrubową, za pomocą której realizowane były operacje tłoczenia i prostowania, a także nacinania tzw. „pazurków” na ostrzach kozików i scyzoryków, które stanowiły ówczesny asortyment produkcji firmy pod nazwą: "Warsztat Nożowniczy Bolesław Michalski, Przedbórz ul. Krakowska 39".

Jacek Michalski (wnuk Bolesława) wewnątrz warsztatu

Kto był nauczycielem Bolesława Michalskiego? Skąd czerpał on swą wiedzę o nożownictwie?

Nauczycielem zawodu Ojca był mistrz ślusarski z Warszawy Aleksander Kryski mający swój warsztat ślusarski w Warszawie przy ul. Wroniej 34 (44), gdzie Ojciec w latach: ok. 1925-1927 był terminatorem (uczniem) w zakresie ślusarstwa. Dyplom czeladnika uzyskał (chyba) już po powrocie do Przedborza, zaś dyplom mistrzowski został mu nadany przez Izbę Rzemieślniczą w Łodzi – w 1941 r.

Eugenia i Bolesław Michalscy

Jakie były początki tej manufaktury, skąd pański ojciec wziął narzędzia i maszyny?

Jak już wspomniałem wcześniej, na początek Ojciec kupił od miejscowych rzemieślników ręczne prasy śrubowe, tzw. „balansówki", około 1943 r. dokupił i następnie własnoręcznie naprawił uszkodzoną prasę mimośrodową, wraz z prasą kupił też polerki do wykańczającej obróbki noży oraz osadzenie kamieni szlifierskich (piaskowców). Drobny sprzęt warsztatowy zamówił u miejscowych rzemieślników (np. bęben czyszczący u miejscowego bednarza), a osprzęt metalowy, np. uchwyty, zamówił u kowala. Oprzyrządowanie wykonywał sam, lub z pomocą miejscowych tokarzy, frezerów (mechaniczną obróbką-skrawaniem) i kowali (przeróbka plastyczna na gorąco). Jeśli nie miał jakiś narzędzi mechanicznych, zlecał wykonanie konkretnych elementów innym rzemieślnikom, np. korzystał z usług miejscowego zakładu mechanicznego w zakresie usług tokarsko-frezarskich.

Z jakich maszyn składało się wyposażenie fabryki?

Wyposażenie warsztatu składało się z:

- układu przeniesienia napędu z silnika elektrycznego (ok. 5,5 kW) za pomocą pasa płaskiego (tkaninowo-gumowego) o szerokości ok. 100 mm i gr. 6-8 mm, łączonego za pomocą „spinaczy do pasów” (wytwarzanych w pobliskich Końskich przez rzemieślników: Piętę i Orlińskiego) na poszczególne maszyny i obrabiarki – tzw. „transmisji” czyli ok. 10 metrowego wału pędnianego o średnicy ok. 60-70 mm, posadowionej przy na ścianie, przy stropie na kliku łożyskowanych podporach. Pomiędzy podporami osadzone były koła pasowe (stalowe, lub drewniane) różnej średnicy, przynależne (położeniowo) konkretnym maszynom prasy mimośrodowej. Dla uruchomienia maszyny należało założyć pas pomiędzy kołem pędnym „transmisji” i kołem napędowym urządzenia (maszyny), co ze względu bezpieczeństwa wymagało wyłączenia napędowego silnika elektrycznego; odłączenie napędu odbywało się „w ruchu” poprzez jego „zrzucenie” za pomocą ręcznej listwy drewnianej,

- prasy mimośrodowej o nacisku ok. 15 ton, napędzanej z „transmisji” za pomocą koła pasowego żeliwno (piasta) – drewnianego (wieniec) o średnicy ok. 1000 – 1200 mm; tu ze względu na potrzebę uzyskania odpowiedniego kierunku obrotów pas pędniany musiał być „skrzyżowany”. Prasa mimośrodowa (z niemiecka: „loch maszyna”) służyła do wycinania elementów metalowych (ostrza, sprężyny płaskie, okładki, wkładki – „pletyny”) za pomoc wykrojników („sznitów”), a po zainstalowaniu nożyc (długości ok. 400 mm) służyła jako mechaniczne nożyce do cięcia blach, z których następnie wycinano elementu stalowe noży,

- prasy ciernej śrubowej o nacisku nominalnym ok. 10 t, posiadającej indywidualny napęd za pomocą silnika elektrycznego o mocy ok. 3,5 kW; służyła do tłoczenia okładek (scyzoryki „grawerki”) prostowanie wyciętych elementów stalowych noży oraz do tłoczenia tzw. „pazurków” służących do otwierania ostrzy kozików i scyzoryków.

- pras ręcznych śrubowych („balansówek”) – do wykonywania operacji dziurkowania i cechowania („B.M.”, „A.M.” – Antoni Michalski- syn Bolesława) ostrzy, okładek i wkładek („pletyn”) oraz rolowania skuwek „kozikowych”,

- bębnów: stalowy do bębnowania wyciętych elementów na sucho w trocinach oraz drewniany do bębnowania na mokro z dodatkiem materiałów ściernych,

- kamieni szlifierskich – 2 szt. (1 – do szlifowania zgrubnego ostrzy; 2 – do szlifowania końcowego ostrzy) – wykonanych z piaskowca wydobywanego w okolicach Żarnowa, Opoczna. Średnica nowego ok. 1800 mm, szerokość: ok. 120 mm,

- szlifierki dwugłowicowej - do szlifowania zgrubnego ostrzy, operacji wykonywanej dla zastąpienia szlifowania zgrubnego na kamieniu piaskowcu. Zakupiona w zakładach „Gerlach” w Drzewicy ok. 1975 r. – posiadała własne napędy elektryczne i zamknięty (wodny0 system chłodzenia. Szlifowanie za pomocą miękkich tarcz ściernych pierścieniowych o spoiwie magnetyzowym, wykazujących się dobrymi właściwościami w zakresie odporności na obecność przypaleń szlifierskim (produkowane w Grodzisku Maz.- lepsze i w Żywcu - gorsze),

szlifierko - polerka 2 – głowicowa – służąca do finalnego szlifowania ostrzy, finalnego szlifowania (wykończania) niedokładności montażowych scyzoryków na specjalnych drewnianym tarczach szlifierskich obijanych pasami skórzanymi (≠ 6-8 mm), na które nanoszona (naklejana) była warstwa (2-3 mm) materiału ściernego. Polerka służyła do polerowania wykończającego scyzoryków (szczególnie „grawerków”) przy użyciu filcowych tarcz polerskich o średnicy ok. 400 mm i gotowych past polerskich,

- kotlina kowalska (na koks) – służąca do hartowania i odpuszczania ostrzy i sprężyn. Temperatura hartowania ustalana była „na kolor” (najczęściej: „ciemnoczerwony”) a temperatura odpuszczania (po wcześniejszym zabieleniu pakietu ostrzy, sprężyn) „na barwę nalotową” (najczęściej: „słomkową”). Napęd dmuchawy wentylatora kotliny – ręczny (z wykorzystaniem wycinka ramy rowerowej i przekładni łańcuchowej),

- stół montażowy – drewniany, służący do montażu (składania) części składowych noży w gotowy wyrób.

Bolesław Michalski (po lewej) wraz z synem Markiem i wnukiem Jackiem. W tle kamienne koła szlifierskie

Jakie noże produkowano w fabryce pańskiego ojca?

Koziki, scyzoryki grawerki, scyzoryki płaskie, noże rzeźnicze 5” i 10” (przejściowo też: noże kuchenne 4” i 6”, noże jarzyniaki – 4”).

Jakich materiałów używano do produkcji noży?

Na ostrza noży używano stali konstrukcyjnej węglowej zwykłej jakości (St6, St7), lub sporadycznie stali konstrukcyjnej węglowej wyższej jakości („45”). Warunkiem zastosowanie nieznanych gatunków stali była jej utwardzalność w hartowaniu (zdolność do tworzenie struktur o twardości min. 50 HRC). W trudnych czasach lat pięćdziesiątych pamiętam sytuacje, kiedy jedynym dostępnym, dla indywidualnych, drobnych rzemieślników, były składowisko złomu, np. to w miejscowości Herby koło Częstochowy. Należało wówczas, po uzyskaniu zezwolenia na odsprzedaż złomu (na tzw. „potrzeby gospodarskie”) dokonać segregacji jakościowej odpadów blach stalowych grubości: 1,5 – 2,0 mm. Ze stosu jednorodnych odpadów pobierało się próbkę, którą hartowano i sprawdzano jej „utwardzalność” w ten sposób, że jeżeli po zahartowaniu, w próbie zginania pękała przy kącie do ok. 300 – to jednorodny rodzajowo stos odpadów był zakwalifikowany pozytywnie i był potem wykorzystywany do produkcji ostrzy i sprężyn (scyzorykowych).

Na okładki i wkładki (tzw. „pletyny”) do scyzoryków używano stali konstrukcyjnej niskowęglowej, wysokotłocznej (np. „08X”), ≠ 0,60 – 0,80 mm, wyzyskując najczęściej odpady arkuszy z tłoczenia blach karoseryjnych w Kieleckich Zakładach Wyrobów Metalowych (dawne nazwy” „Huta Ludwików”, SHL w Kielcach). W latach 70-tych ubiegłego wieku wykorzystywano na okładki scyzoryków płaskich stal tłoczną powlekaną (laminowaną), używana do produkcji mebli sklepowych.

Trzonki noży rzeźniczych i kuchennych oraz kozików wykonywano z drzewa brzozowego. Na nity stosowano drut stalowy zmiękczany (w latach 80-tych XX wieku – drut stalowy zmiękczany ocynkowany). Skuwki do kozików wykonywano z tej samej co okładki scyzoryków blachy niskowęglowej, wysokotłocznej.

Jak wyglądał proces powstawania noży w fabryce pańskiego ojca i jak to się zmieniało na przestrzeni lat?

Ostrza - Wycinanie na prasie mimośrodowej („lochmaszynie”), bębnowanie (gratowanie) w bębnie stalowym - trociny, prostowanie w pakietach na prasie ciernej śrubowej („talerzówce”), dziurkowanie na prasie ręcznej śrubowej („balansówce”), cechowanie na prasie ręcznej śrubowej, pazurkowanie na prasie ciernej śrubowej, a następnie:

Do lat siedemdziesiątych ubiegłego wieku: szlifowanie wstępne na piaskowcu (do grubości ostrza - ok. 0,40 mm), hartowanie, odpuszczanie, prostowanie (ręczne, młotkiem: młotkowanie), szlifowanie końcowe na piaskowcu, szlifowanie wykończające („blatowanie”) na drewnianych tarczach ("szajbach”), obciągniętych na walcowej ich powierzchni pasem skórzanym ≠ 6-8 mm pokrytym warstwą klejową materiału ściernego (elektrokorundu, granulacji 80-100), czyszczenie w trocinach.

Po połowie lat siedemdziesiątych: hartowanie, odpuszczanie, prostowanie (młotkowanie), szlifowanie wstępne na szlifierce półautomatycznej (produkcji: GERLACH Drzewica), szlifowanie końcowe na piaskowcu, szlifowanie wykończające („blatowanie”), czyszczenie.

Okładki scyzoryków grawerowanych - Wycinanie formatek na dwie okładki na prasie mimośrodowej, tłoczenie („grawerowanie”) okładek na prasie ciernej śrubowej, wycinanie okładek z formatek na prasie mimośrodowej, bębnowanie (gratowanie), dziurkowanie na prasie ręcznej śrubowej, polerowanie (po końcowym montażu scyzoryków).

Wkładki („pletyny”) - Wycinanie na prasie mimośrodowej, bębnowanie (gratowanie), prostowanie w pakietach na prasie ciernej śrubowej, dziurkowanie na prasie ręcznej śrubowej.

Sprężyny (do scyzoryków) - Wycinanie na prasie mimośrodowej, bębnowanie (gratowanie), prostowanie pojedynczo na prasie ciernej śrubowej, dziurkowanie, hartowanie, odpuszczanie.

Trzonki (rękojeści) do kozików - Toczenie na tokarce do drewna z nożnym napędem (operacja zlecana wykonawcom jarmarcznej galanterii drewnianej w pobliskich wioskach: p. Cieślik ze wsi Dęba i p. Dymczyk ze wsi Wierzchlas), suszenie, malowanie: w czerwonej w farbie wodnej i następnie politurowanie, lakierowanie zanurzeniowe w lakierze „NITRO”, a następnie przeżynanie (wykonanie rowka na ostrze), nabijanie skuwki, obrzynanie końcówki czopa, wiercenie otworu na zamocowanie ostrza.

Czy pański ojciec produkował wyłącznie noże?

W zasadzie tylko noże, scyzoryki i koziki. W okresie wojny produkował też blaszki do butów, którymi „wzmacniane” były powszechnie ich podeszwy i obcasy; później w latach sześćdziesiątych ubiegłego wieku ich produkcją zajmowały się (jednorazowo, 1- seria blaszek) dzieci Bolesława Michalskiego: Maciek (Wojciech) i Marek. Stanowiło to element zachęcenia dorastających dzieci pracami warsztatowymi, co w połączeniu z oczekiwanymi (choć niespełnianymi) „własnymi” dochodami z tej produkcji było „miękkim” wprowadzaniem synów w świat produkcji artykułów metalowych powszechnego użytku.

Na specjalne zamówienie (dla znajomych) wykonywał też kosy do sieczkarni, które cieszyły się b. dobrą opinią, lecz ich produkcja nie była w żaden sposób oprzyrządowana, a rozważania o jej ewentualnym uruchomieniu kończyły się na barierze zaopatrzenia w materiał (pełnowymiarową blachę stalową, wobec dostępnego zaopatrzenia w odpady tejże blachy nadające się do wykorzystania przy produkcji ostrzy noży).

Maciej (Wojciech) Michalski, syn Bolesława

Kto był odbiorcą produktów wytwarzanych w tej manufakturze?

Do lat 70-tych, głównymi odbiorcami wyrobów nożowniczych były dwie prywatne hurtownie artykułów gospodarstwa domowego, a mianowicie:

Stanisław Zuchora, Warszawa ul. Próżna 9 (pl. Grzybowski 3),
Henryk Szumlański, Częstochowa ul. Katedralna 7,

oraz właściciele stoisk (tzw. budek) na bazarach przy pl. Szembeka w Warszawie (Wolicki, Wysocki, Prząstkowa), przy pl. Różyckiego w Warszawie (Józef Minczenko), a także sklepy galanteryjne w Częstochowie (Szyma, Nowak), które prowadziły zarówno sprzedaż detaliczną (o bardzo niskim udziale) i wydatna sprzedaż hurtową dla kramarzy handlujących na odpustach i targowiskach.

W latach 70-tych i później (po zlikwidowaniu hurtowni prywatnych przez ekipę Gierka) wyroby nożownicze produkowane w warsztacie Bolesława Michalskiego kierowane były również na bezpośrednie zamówienia do sklepów galanterii metalowej i AGD, głównie na obszar tzw. „ściany wschodniej” i Małopolski.

Czy Bolesław Michalski pracował sam?

Do kwietnia 1951 r., kiedy to warsztat został zabrany pod tzw. „przymusowy zarząd państwowy” zatrudnione było w nim ok. 7-9 pracowników najemnych (patrz zdjęcie): bracia Jan i Józef Wyciszkiewicz, bracia Madejscy, Wiesław Cieślak i jego matka, p. Cieslakowa, p. Mołolepszy. P. Kałuziński i inni. Po oddaniu wyposażenia w 1957/8 roku zatrudnionych było 2-ch pracowników: Jan i Józef Wyciszkiewicz, potem ze względów fiskalnych pozostał tylko Józef Wyciszkiewicz. Około 1962/3 roku w warsztacie pozostał sam Bolesław Michalski z najstarszym synem Antonim, który w 1974 r. przejął po ojcu warsztat. W każdym okresie działalności warsztatu aktywny udział w jego pracach brała małżonka Bolesława – Eugenia, synowie Maciej (Wojciech) i Marek oraz w okresie urlopowym zięć właściciela, a mąż jego córki Bolesława Michalskiego Barbary – Alfred Kaak, zamieszkujący stale w Gorzowie Wlkp.

Pracownicy Fabryki Noży Bolesława Michalskiego

Z jakimi problemami musiał borykać się producent noży? Czy były one zależne od, np. sytuacji politycznej?

Głównym problem dla działalności warsztatu były trudności zaopatrzeniowe; sytuacja polityczna w zasadzie nie miała tu istotnego znaczenia. raczej sytuacja społeczno- gospodarcza wpływała bezpośrednia na popyt, który np. w okresie kryzysu lat 80-tych przybrał niepoczytne rozmiary; sprzedawało się wszystko, w każdych ilościach i każdej jakości i za każdą cenę. Z tego okresu pochodzą „atrapy” noży stołowych z plastikowymi trzonkami, które produkowane były ze zbrakowanych w „Gerlachu” kutych ostrzy („KLING”), które po szlifowaniu i „blatowaniu” oprawiane były w trzonki na wtryskarkach w ramach kooperacji rzemieślniczej.

Jeśli zaś idzie o inne problemy, to faktycznie czasy tuż po wojnie nie sprzyjały prywatnej przedsiębiorczości, mam tu na myśli przymusowe przejęcia przez państwo.

Do tzw. przejęcia warsztatu „pod przymusowy zarząd państwowy” doszło w kwietniu 1951 r., po wcześniejszym odrzuceniu przez Bolesława Michalskiego propozycji zatrudnieniu go na funkcji kierownika warsztatu (zakładu). Ojciec kierował się niesłusznym przekonaniem, że własność „dorobkowa” nie może zostać zabrana. Był to zasadniczy błąd  w rozpoznaniu zamiarów ówczesnej Władzy, który skutkował wieloma przykrymi konsekwencjami osobistymi (depresja) i rodzinnymi (bieda). Tożsamy warsztat nożowniczy, będący własnością Franciszka Piotrowskiego (w Przedborzu były tylko te prywatne warsztaty nożownicze) przekazany został „dobrowolnie” pod przymusowy zarząd państwowy, jego właściciel był jego kierownikiem i taką sytuację chwalił sobie ze względu na brak kłopotów właścicielskich i dużą swobodę w rozliczaniu efektów produkcji, a także  bezkosztowe utrzymywanie jego wyposażenia w ciągłej sprawności technicznej.

Po zmianach politycznych 1956 r., w 1957 r. pojawiła się możliwość odzyskania zabranego do miejscowego zakładu przemysłu terenowego „Staldrzew” (produkującego również m.in. noże) wyposażenia warsztatu. Bolesław Michalski pojechał osobiście (taki był wymóg) do Warszawy z wnioskiem o zwrot przejętego, gdzie został przyjęty przez ówczesnego Przewodniczącego Komitetu Drobnej Wytwórczości – min. Moskwę, który obiecał zwrot wyposażenia. Na początku 1958 r. Bolesław Michalski z synem Antonim zaczęli demontaż urządzeń wyposażenia warsztatowego w miejscowym zakładzie „Staldrzew”, podczas którego poważnemu wypadkowi zmiażdżenia stopy uległ 20 –letni syn Antoni przy załadunku prasy mimośrodowej. Ponowne uruchomienie warsztatu odbyło się przy poniesieniu olbrzymich kosztów, jak na skromne możliwości rodziny właściciela Bolesława Michalskiego. Trudna sytuacja materialna firmy (warsztatu) trwała nieprzerwanie do początku lat siedemdziesiątych uw., kiedy to zostały częściowo uwolnione zakazy zaopatrzeniowe, właściciel – Bolesław Michalski przeszedł na emeryturę (cały czas uczestnicząc aktywnie w prowadzeniu warsztatu), warsztat przejął  formalnie syn Antoni, a ja zająłem się całą sferą logistyczną.

Jak długo działała manufaktura pańskiej rodziny?

Warsztat nożowniczy powstał w istocie w okresie wojny ok. 1942 r., zlikwidowany czasowo w okresie 1951-1957, reaktywowany w 1958 r. (wyposażenie zwrócone po dojściu do władzy Władysława Gomułki) działał do początku lat 90-tych ubiegłego wieku, chociaż oficjalnie istniał do roku 2001, czyli do roku, w którym zmarł ostatni z jego właścicieli, Antoni Michalski.

Serdecznie dziękuję Maciejowi Umińskiemu za pomoc.

Zdjęcia pochodzą ze zbiorów prywatnych pana Marka Michalskiego oraz od kolegów z forum Knives.pl (część zdjęć noży).

Janusz Łangowski (1974-2017)

Artykuł pochodzi ze strony navaja.pl Publikujemy za zgodą Autora. Oryginał znajduje się TUTAJ.

Polecamy także:

Biogram Bolesława Michalskiego w Przedborskim Słowniku Biograficznym http://psbprzedborz.pl/michalski-boleslaw/